SCMのチェンジマネジメント（変革管理）とは、SCMの継続的な設計とその実現から構成される

チェンジマネジメントとは、業務や組織にかかわるさまざまな変革をその気づきから始まり、変革を推進し成功に導いていくためのマネジメント手法

☆リピート性が高く需要量も多いグループ（図中右上）の製品

・計画生産や見込み生産などが適

欠品した場合の量が多くリスクが高い、反面、在庫を多めにもってしまっても、消費が早く、不良在庫のリスクが少ない。需要リピート性と量が多いということは、需要が安定していると考える事ができる。

☆リピート性が高く、需要が少ないグループ（図中左上）の製品

・安全在庫をもって管理するのに適

欠品した場合、欠品回数が増加するため欠品リスクは高い。一方、在庫を多めに持ってしまって場合は、消費に時間はかかるが、リピートが期待できるので、やがて在庫は消費される。

☆リピート性が低く、需要量も少ないグループ（図中左下）の製品

・受注生産or最小の在庫とするなど、在庫をできるだけもたないような管理方法が適

欠品しても回数も量も少ない、一方在庫を持ちすぎた場合、不良在庫となる可能性は高い。場合によっては統廃合を検討した方がよいかもしれない。

☆リピート性が低く、需要量が多いグループ（図中右下）の製品

要注意！管理の難しい製品。RFMのような数値の分析だけでは不可

分析だけでは何が起こっているかわからないため、販売の現場から情報を集める必要がある。大きなプロジェクトがあったとか、キャンペーンを行ったなど、営業と綿密に連携して判断しなければならない、新製品などもこのグループにはいる場合がある。

安全在庫量を適正する以前に、そもそも安全在庫を持つべきかを決定する必要がある

需要が見込まれない製品まで、安全在庫をもつ必要はない。

安全在庫をもつかもたないかは、欠品のリスクと不良在庫となるリスクの天秤で判断する。

欠品する可能性が高く、欠品した場合のダメージが大きい製品は安全在庫の設定が必要である。

逆に、不動在庫となるリスクのある販売状況であったり、欠品のリスクが低い（リードタイムが長いなど）と判断すれば、安全在庫を持つ必要はない。

ちなみに、パレートの法則で20%ー80%ルールの用語がある。多くの取り扱い製品があっても20%の製品が全体量の80％を占めるという経験測である。

安全在庫の最適化は古典的な在庫理論としてロジックが確立

発注タイミングで発注したものは、一定のリードタイムで入荷することを前提

発注は在庫量を見て、在庫量が一定の量以下となった場合に発注

この判断基準となる在庫量を「発注点」という

安全在庫の理論とは、発注点を決めるための理論である

前提

需要の平均をμ、標準偏差をα、リードタイムLT

LT中の需要の分布は、平均がLTμ、標準偏差√LTα

平均は無論の事、標準偏差の2乗である分散は足し算で求められる（分散の可能性）

分散ＬＴα²の平方根として標準偏差が求められることにもとづく、ＬＴ中の需要の分布は下図のようになる

◇安全在庫＝κ√ＬＴα

ＬＴ中に平均需要量（ＬＴμ）を越えて発生する需要量に対して必要となってくる在庫

◇発注点＝ＬＴμ＋κ√ＬＴα

在庫量が、安全を含めたリードタイム中の需要量を下回る限界点

・k＝安全係数

下図の需要の分布が正規分布と仮定すれば、正規分布は平均から標準偏差（√ＬＴα）のκ倍以上の確率は、κのみによって、一意に決まるという性質をもつ。すなわち、安全在庫量を上回って需要が発生する確率（図中の網掛け部分）、すなわち危険率は安全係数κによって決まる