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 朝活100本ノック /生産計画・在庫管理改革:78日目【安全在庫を持つべき品目の設定:ABC分析】
2022.10.05  05:54

朝活100本ノック /生産計画・在庫管理改革:79日目【安全在庫を持つべき品目の設定:RFM分析】

リピート性が高く需要量も多いグループ(図中右上)の製品

・計画生産や見込み生産などが適

欠品した場合の量が多くリスクが高い、反面、在庫を多めにもってしまっても、消費が早く、不良在庫のリスクが少ない。需要リピート性と量が多いということは、需要が安定していると考える事ができる。

 

☆リピート性が高く、需要が少ないグループ(図中左上)の製品

・安全在庫をもって管理するのに適

欠品した場合、欠品回数が増加するため欠品リスクは高い。一方、在庫を多めに持ってしまって場合は、消費に時間はかかるが、リピートが期待できるので、やがて在庫は消費される。

 

☆リピート性が低く、需要量も少ないグループ(図中左下)の製品

・受注生産or最小の在庫とするなど、在庫をできるだけもたないような管理方法が適

欠品しても回数も量も少ない、一方在庫を持ちすぎた場合、不良在庫となる可能性は高い。場合によっては統廃合を検討した方がよいかもしれない。

 

☆リピート性が低く、需要量が多いグループ(図中右下)の製品

要注意!管理の難しい製品。RFMのような数値の分析だけでは不可

分析だけでは何が起こっているかわからないため、販売の現場から情報を集める必要がある。大きなプロジェクトがあったとか、キャンペーンを行ったなど、営業と綿密に連携して判断しなければならない、新製品などもこのグループにはいる場合がある。

 

 朝活100本ノック /生産計画・在庫管理改革:78日目【安全在庫を持つべき品目の設定:ABC分析】
2022.10.04  06:00

朝活100本ノック /生産計画・在庫管理改革:78日目【安全在庫を持つべき品目の設定:ABC分析】

安全在庫量を適正する以前に、そもそも安全在庫を持つべきかを決定する必要がある

需要が見込まれない製品まで、安全在庫をもつ必要はない。

安全在庫をもつかもたないかは、欠品のリスクと不良在庫となるリスクの天秤で判断する。

欠品する可能性が高く、欠品した場合のダメージが大きい製品は安全在庫の設定が必要である。

逆に、不動在庫となるリスクのある販売状況であったり、欠品のリスクが低い(リードタイムが長いなど)と判断すれば、安全在庫を持つ必要はない。

ちなみに、パレートの法則で20%ー80%ルールの用語がある。多くの取り扱い製品があっても20%の製品が全体量の80%を占めるという経験測である。

 朝活100本ノック /生産計画・在庫管理改革:77日目【適正な安全在庫を決定するロジック】
2022.10.03  06:40

朝活100本ノック /生産計画・在庫管理改革:77日目【適正な安全在庫を決定するロジック①】

安全在庫の最適化は古典的な在庫理論としてロジックが確立

発注タイミングで発注したものは、一定のリードタイムで入荷することを前提

発注は在庫量を見て、在庫量が一定の量以下となった場合に発注

この判断基準となる在庫量を「発注点」という

安全在庫の理論とは、発注点を決めるための理論である

 

前提

需要の平均をμ、標準偏差をα、リードタイムLT

LT中の需要の分布は、平均がLTμ、標準偏差√LTα

平均は無論の事、標準偏差の2乗である分散は足し算で求められる(分散の可能性)

分散LTα²の平方根として標準偏差が求められることにもとづく、LT中の需要の分布は下図のようになる

 

◇安全在庫=κ√LTα

LT中に平均需要量(LTμ)を越えて発生する需要量に対して必要となってくる在庫

 

◇発注点=LTμ+κ√LTα

在庫量が、安全を含めたリードタイム中の需要量を下回る限界点

・k=安全係数

下図の需要の分布が正規分布と仮定すれば、正規分布は平均から標準偏差(√LTα)のκ倍以上の確率は、κのみによって、一意に決まるという性質をもつ。すなわち、安全在庫量を上回って需要が発生する確率(図中の網掛け部分)、すなわち危険率は安全係数κによって決まる

 朝活100本ノック /生産計画・在庫管理改革:76日目【在庫は「最悪のムダ」という考え方だけで良いのか?】
2022.09.30  05:33

朝活100本ノック /生産計画・在庫管理改革:76日目【在庫は「最悪のムダ」という考え方だけで良いのか?】

トヨタ生産方式「生産現場の7つのムダ」の「最大のムダ」は『在庫』

⇒在庫を減らすことが、「絶対的な善」となってきた

 

在庫の発生原因別では、在庫が一概に悪いと考えるのも無理がある!

「見越し在庫」は、サプライチェーンを上手にコントロールした証でもある

例・安全在庫:需要のばらつきに対応、設備故障や製品不良の内部からの変動への対応し、欠品による販売を止めない状態を作る。

 

黒字倒産が横行した1990年代の時から時代はリスクへの対応が必要となり、「在庫のムダ」という戒めの本質を冷静に見極めなければならない

 

業界、企業の年齢や体力、世界情勢などにより在庫の概念は全く違ったものになる。

何も考えずに、「在庫はムダ」と言った概念だけで進むことは、かえって企業の成長を止めることになることさえある。

 

在庫で何が問題なのかと言えば、無関心いる事である。

常に、企業のビジョンや目標に対して、どの水準にあるべきかを検討し、必要に応じてKPIを設定しPDCAを回していくことが大切だと考える。

 

朝活100本ノック /生産計画・在庫管理改革:75日目【在庫最適化とシミュレーション:安全在庫】
2022.09.29  06:02

朝活100本ノック /生産計画・在庫管理改革:75日目【在庫最適化とシミュレーション:安全在庫】

供給されるまでのリードタイム間に発生する需要のばらつきをまかなうために保持する在庫

 

安全在庫の削減対策

1、顧客との需要情報の共有

2、需要のほうがコントロールできない状況ではリードタイム短縮

 

ロットサイズ在庫、見越し在庫、安全在庫の他に、以下の分類があるする

④管理精度在庫:サプライチェーンの観点から、見える化や管理精度に起因して止まっている在庫(迷子になっている時間相当)

⑤デカップリング在庫:ブルウィップ効果に伴い発生

 

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